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3月24日至26日，在全网关注下，由我国自主设计建造的亚洲第一深水导管架“海基二号”在流花油田海域“丝滑”下水，并精准实现海上安装就位。
从启航到安装就位，“海基二号”持续获得各方关注，《新闻直播间》多条播放，下水当晚登上《新闻联播》，#这个超级工程用到了海上巨型滑梯#，#海基二号海上安装就位#，接连登上微博热搜榜第三名，让一众大国重器和海油人集体“上电视”、火出圈儿。
央视新闻多条播发 ↓↓↓
导管架下水安装连续两天登上热搜
“海上鸟巢”，“海上巨型滑梯 ”这些生动有趣的“外号”都是为了形容“海基二号”这个大国重器以及它刚刚完成的下水安装重大节点，固定式导管架平台是全球应用最广泛的海洋油气生产设施，导管架相当于“基座”，将巨大的海上油气生产平台托举在海面上。
“海基二号”导管架总重近37000吨，用钢量接近国家体育场鸟巢的钢结构总重总高度达338.5米，超过北京国贸三期主楼高度，按照百年一遇恶劣海况进行设计，是亚洲高度和作业水深最大的导管架。
这也是亚洲首次在水深超过300米的海域进行固定式导管架安装作业，刷新作业水深、高度、重量等多项亚洲纪录。平台建成后将服役于我国首个深水油田：流花11-1/4-1的二次开发项目，实现亿吨级储量再动用，相当于新发现一个中型油田助力油田延寿近三十年。
万吨级大家伙满分入水 。一个37000吨的“大家伙”在不到1分钟的时间内，滑入海中并保持姿态稳定“巨型滑梯”看似简单，其实每一个细微的姿态都经过了严格的计算。
第一步安全抵达 。“海基二号”导管架通过34根拉筋、12块筋板与驳船焊接固定用以保证稳固运输。3月22日，导管架从珠海深水装备制造基地出发，历经40多个小时专驾航行，于3月24日上午顺利抵达预定海域。
第二步极限切割 。运输期间，导管架通过钢板与浮托船体进行焊接固定。抵达以后，70多名施工人员连续作业20多个小时切割钢板，为导管架“松绑”，全部切割作业在25日清晨完成。
第三步稳稳入水 。本次搭载“海基二号”导管架的是“海洋石油229”船，它在切割期间通过注水调载，不断改变船身的角度，以配合导管架下水。
当“海洋石油229”船的甲板前端来到水平面以下4度，固定件也仅剩下四块剪切板，每块剪切板中间设有24个孔洞并两两划为一组。工人依照命令逐组切割，当连接力不断变小，“海基二号”导管架在重力的影响下如同撕开带孔邮票般将剪切板撕开滑入水中。
第四步注水扶正 。入水后，导管架中空的导管拉筋将提供足够的浮力，使其能漂浮在水上，并由四艘湿拖轮带至扶正位置附近。中空的导管腿从底部舱室开始逐步充入海水并沉入三百米水中，而头部则由“蓝鲸7500”船吊着用以不断调整姿态，最终“海基二号”精准完成坐底目标。
神器之一 ：最长的“定海神针”。与“海基二号”导管架同时抵达的，还有16根“定海神针”——长达170米、用于固定导管架的巨型钢桩，重量、长度均刷新亚洲纪录。它们同样产自珠海建造场地，后续将在324米水深下经由深水打桩锤打入泥下130多米。
神器之二 ：最大的“海上大力士”。用于运输的“海洋石油229号”船，是亚洲最大专用下水驳船。尽管如此，“海基二号”导管架上船后，探出船头18.5米、探出船艉110.9米。在现场参与“海基二号”导管架安装作业的，还有亚洲第一铺管船“海洋石油201”，以及亚洲第二大单吊起重船“蓝鲸7500”。
神器之三：最强的“定海神钢”。“海基二号”导管架大规模使用我国自研高强度S420海工钢，项目还攻克了超大型海洋平台轻量化设计关键技术。
300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，已成为我国海洋油气开发的重要战场。目前，中国海油已相继建成“海基一号”、“海基二号”两座300米级深水导管架，并将相关技术推广至我国南部海域的深水开发项目，为全球深水装备建造提供了“中国方案”。
“海基二号”创新开发模式，通过采用“深水导管架平台+圆筒型油气加工厂”的模式，为深水油气田经济高效开发提供了新思路，推动能源产业稳步走向深远海。
接下来，“海基二号”将继续进行水下打桩、上部组块安装等后续施工作业，推动亿吨级老油田焕发新生机，为我国深水边际油田经济高效开发开拓一条新路。
