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2026年5月至6月，通奥检测泄漏测试团队历经55天连续奋战，圆满完成某高含硫气田净化厂及配套采气现场年度大修中的“氮气置换+氦氮测漏”专项服务，顺利实现装置零泄漏投产。项目涵盖净化主装置区与井场两大区域，通过气体置换消除有毒气体残留，并借助高精度氦检漏对全部核心密封点位进行排查，最终实现装置零泄漏一次性安全投产。
该气田属典型高含硫气田，硫化氢浓度峰值可达十万ppm，高压运行状态下，任何微小密封失效都可能导致剧毒气体外泄，酿成重大安全事故。因此，“零泄漏”是检修复产的绝对安全红线。传统检漏方法精度有限，难以发现微泄漏隐患，而氦氮测漏技术将检测精度提升数个数量级，可精准捕捉细微漏点，是高含硫高危工况下不可或缺的检测手段，为复产提供可靠安全保障。 本次大修是作业区年度最大规模系统性检修，“氮气置换+氦氮测漏”施工难度极高，集中体现为“体量大、窗口紧、风险高”三重挑战：
体量大：作业覆盖净化主装置区与零散井场两大区域，两地车程1小时，工况差异大、检测点位分散，需同步开展双线施工。
窗口紧：检修窗口期严苛，各区域检测进度直接决定复产节点，全程几乎无容错空间。
风险高：装置停产后内部仍存大量高浓度硫化氢，管线拆解与设备开启过程中，若气体置换不彻底，作业人员生命安全将直接受威胁，对施工标准提出极致要求。
面对上述三重挑战，通奥检测泄漏测试团队凭借多年积累的丰富实战经验，迅速制定出针对性极强的定制化施工方案，前端以置换彻底消除作业风险，后端以精密检漏验证密封完整性，确保从源头到终端的每一步都精准可控。具体实施中，多措并举：
标准化置换除毒：采用循环吹扫工艺，反复置换设备内部气体，将硫化氢残余浓度稳定控制在10ppm以内，彻底消除检修作业中毒风险。
分场景精准检漏：零散井场配备便携式氦质谱检漏仪，适配高频转场需求；净化主装置区采用台式检漏仪搭配长距离吸枪，全覆盖筛查焊缝、法兰、仪表连接等核心点位。
智能设备提效：升级搭载无线数据传输系统的智能检漏设备，实现多终端实时查看漏率数据、自动报警，做到“边走边测、即漏即知”，大幅提升作业效率。
分区无缝衔接：推行“分区检测、分区验收、分区投产”模式，实现检修、检漏、投产各环节紧密衔接，最大限度压缩停工时间。
历经55天不间断攻坚，项目圆满收官，交出优异答卷：全程实现安全零事故，氦氮测漏检测近3000个点位，找出78个漏点，所有漏点经整改复测均合格，装置投产后保持零泄漏稳定运行。同时，通过精细化的施工组织，氦氮测漏工作较计划提前3天完工，有效压缩复产周期，为后续工序预留充足缓冲时间，保障气田按既定节点顺利复产。
未来，通奥检测将持续迭代“氮气置换+氦氮检漏”一体化核心技术，深耕能源资产完整性管理领域，以标准化、硬核化服务护航能源行业安全高质量发展。
